硬核科普！你知道比例调节阀工作原理及故障吗？

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液压电磁比调节阀分为压力比调节阀和流量比调节阀(控制原理基本相同)，常用于控制精度高的液压系统。80000正常使用比例调节阀～12000小时后，进入人员工作不稳定期，油路压力不稳定，动作不到位，调节功能失效，严重影响设备运行。以WRE系列液压电磁比调节阀为例，介绍常见的故障处理方法。

工作原理

采用负反馈闭环控制(力控十位移传感器)，WRE液压电磁比调节阀结构输入、输出线性和准确性好。在电机转换器(电磁阀线圈)上施加电压信号，在电磁力作用下，铁芯沿受力方向推动液体，控制阀芯运动，调节液体流量或压力，PID合成位移传感器反馈信号和给定信号后，放大等操作处理。控制面板是驱动比例调节阀的主要组成部分，一般包括控制信号生成、PID处理、前放大、功率放大、电源转换等基本控制单元。控制面板控制参数的匹配和适当设置可以完成控制信号的给定、反馈信号的校正、合成处理和控制，直接影响液压调节阀的工作和稳定性。

常见故障及处理方法

更换设备比例调整阀体后，动作失控，逻辑关系混乱。抛丸式清洗机更换阀体启动后，转盘(液压电机驱动)动作失控，互锁逻辑关系混乱。蕞初认为控制板故障或更换阀体不良，再次更换，故障仍然存在。测量控制板的输出电压为U2c-32c或U2a-32a，带负载时(接人电磁阀线圈)的电压为DC21.52V、AC2.2V；空载DC24V，AC2.4V。对控制电源复位(断电输出操作)，控制板的输出电压为零。输入信号后，输出端可有电压并保持不变(正常输入输出同时充电或断电)。对比例调节阀的控制原理进行分析，尤其是位移传感器的工作过程，认为调节阀控制系统的实际工作处于闭环正反馈状态。检查反馈电路，发现位移传感器信号线8c、10c线连接错误，导致二次线圈输出信号极性错误。信号转换后，极性相反，即中极性变为负反馈合成，系统处于闭环正反馈状态。在输入信号的作用下，控制系统迅速进入自激深饱和状态，使控制板输出饱和(DC24V)。纠正错误的接线，排除故障。

设备运行速度不稳定，液压系统工作。苐一阶段成型机转盘的运行速度有高有低。起初，压力调节阀体损坏或控制板输出不稳定，导致液压驱动电机工作异常。更换阀体后，故障消失，但使用约3天。偶尔也会发生同样的故障。在更换控制板时，仍然存在故障。怀疑液压油脏，过滤成型机全部液压油，清洗油箱，更换滤网。设备投入运行后，故障消失。

长时间使用设备，由于工作环境恶劣，维修操作不良，液压油与杂质混合，导致液压调节阀运动堵塞或喘息，造成液压驱动机构工作不稳定。

设备运行时，控制按钮运行后，液压驱动机构反应缓慢。组装抛丸清洗机更换比例调节阀控制板后，液压驱动转盘机构从高到低旋转时，切断控制按钮，旋转到位后继续移动约0.8。～停止1.2m(正常情况下，转台到位后应立即停止)。

通过对比设备故障前后的控制参数，确认控制板信号PID处理参数调整不当，控制板坡度控制电阻，D3、D4值调整过小，导致控制板T4。(输出电压从DC0升至24V所需时间)、t(输出电压由DC24V降至0所需时间)设定时间过长，导致比例阀回零滞后，液压油无法及时关闭。

设备执行机构工作异常(不到位、越位或故障等)的原因很多。)在液压比调节阀控制设备中，如调节阀芯磨损过多、高低速驱动区调整不当、液压系统内卸严重、控制参数设置不当等。

虽然更换的控制板型号相同，但新旧板的电子元件参数不同，控制板的处理信号能力略有变化(这也是电控装置更换或维护后需要调试的原因)。新板反馈信号转换级为零偏移，即当阀芯为零时，控制板上与放大器匹配的输出不为零，导致位移反馈信号与阀芯实际位移偏差、合成控制信号值变化、液压缸顶出驱动端输出信号电压低、比例阀芯上电磁扭矩降低，导致阀芯位移小、油量减少，导致主缸顶出动作缓慢，尤其是重载，动作缓慢。

在液压缸前后移动时，移动速度的时间差异很大。磷铁环压脱机主缸顶出时间过长，为23s，偏差约16s。原始设备控制电磁阀阀体油路堵塞，对阀体进行解体、清洗、液压油过滤等处理，故障没有明显改善。考虑到主缸冲叶阀内泄严重，冲叶阀整体更换，故障依然存在。据悉，设备故障前更换设备液压油、夹具及主缸液压控制流量比调节阀控制板。尽管更换控制板后，对相关参数进行了调试和确定，但这是在设备空载(无导杆压力)下进行的参数调整。由于调节阀零点调节不准确，导致液压缸顶出油路供油流量减少，导致缸顶出时间过长。对控制板参数进行重新调整，校正液压流量调节阀零点，负载工作时，主缸顶出时间明显减少，约8s。

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